La técnica de poka-yoke, que se conoce también como “mecanismos a prueba de errores” o en inglés “mistake proofing”, se centra en evitar que se produzcan errores desde el inicio, incluso desde el diseño, o bien desde la primera tarea de manufactura o servicio. “Mistake Proofing” forma parte de la filosofía de manufactura esbelta, y fue originalmente concebida en el esquema ZQC (Zero Quality Control) creado por Shigeo Shingo, y documentado en la obra Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System.

Se trata de una estrategia proactiva que persigue erradicar las causas fundamentales de los errores, en vez de solo identificarlos y solucionarlos una vez que hayan ocurrido. “Poka-Yoke”, funciona mejor cuando se integra con otras técnicas de ZQC, pero suele implementarse también de forma aislada, con buenos o aceptables resultados.

Los dispositivos o mecanismos “poka-yoke” tienen la finalidad de interrumpir, alertar o rectificar un error en el momento en que se produce. Se puede alcanzar esto mediante diferentes métodos, como:

Limitaciones corporales / físicas: Emplear únicamente herramientas o dispositivos que posibiliten el montaje o funcionamiento adecuado.

Indicaciones visuales: Utilizar señales visuales como etiquetas precisas y colores codificados para dirigir a los trabajadores.

Sonidos que se pueden escuchar. Emplear alarmas o campanas para notificar a los operadores acerca de posibles fallos.

Listas de cotejo “Checklists” y protocolos: Aplicar protocolos uniformes y registros de control para garantizar una labor constante y exacta.

Poka Yoke y LEAN

El enfoque de fabricación de Toyota Production System (TPS) pone énfasis en la constante mejora, la minimización de residuos y la felicidad del cliente.

El TPS sembró las bases de lo que conocemos como LEAN.

Evitar cometer errores es fundamental en el TPS (entonces de LEAN), ya que se conecta con los principios de reducir el desperdicio y fomentar la calidad durante el proceso. Al evitar equivocaciones, el poka-yoke ayuda a:

Avances hacia la excelencia: Una reducción en las imperfecciones resulta en una mejora en la excelencia del artículo y en la felicidad del consumidor.

Incrementar la productividad : Disminuir la necesidad de corregir errores y el tiempo perdido en tareas inútiles no solo ahorra recursos, sino que también impulsa la eficiencia en general.

Incremento de la seguridad. Evitar cometer errores puede ser beneficioso para prevenir accidentes y lesiones al detectar y solucionar posibles riesgos.

Disminuir gastos y costos: Al disminuir la cantidad de desechos y aumentar la eficacia, el poka-yoke puede resultar en un ahorro importante de gastos.

La evaluación de fallos resulta ser una herramienta de gran utilidad para perfeccionar los procedimientos de producción y lograr los propósitos de fabricación eficiente. Al incorporar el método poka-yoke en el LEAN (y mejor aun ZQC) las empresas tienen la capacidad de establecer una operación más confiable, eficaz y orientada hacia las necesidades del cliente.

Interesados(as) en este tema suele profundizar con nuestro curso: Mistake Proofing, disponible en español e inglés, así como con programas como LEAN Six Sigma Green Belt.

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18 de noviembre de 2024