El proceso FMEA se desarrolló a fines de la década de 1940 y durante 70 años hubo pocos cambios en la metodología FMEA. Sin embargo, en 2019, AIAG (el Grupo de Acción de la Industria Automotriz de EE. UU.) y su contraparte alemana, VDA, emitieron cambios sustanciales en la forma en que se deben realizar los FMEA en la industria automotriz. Los cambios han estandarizado el proceso FMEA en toda la industria automotriz mundial y han revisado cómo se llevan a cabo los FMEA en algunas áreas clave. Muchas industrias continuarán usando la metodología tradicional, mientras que las de la industria automotriz comenzarán a usar inmediatamente la nueva metodología.
Características Comunes
Todos los FMEA tienen el mismo objetivo: reducir el riesgo.
El proceso utilizado para identificar y reducir el riesgo es similar tanto para los FMEA tradicionales como para los AIAG-VDA.
Las fallas potenciales se evalúan en tres escalas o criterios de evaluación: qué tan grave sería la falla, qué tan probable es que ocurra la falla y qué tan difícil será detectar la falla antes o después de que ocurra. Estos criterios deben personalizarse para que sean significativos para la organización que los utiliza.
A continuación, se priorizan los fallos para reducir el riesgo:
- Los FMEA son realizados por equipos; no individuos.
- Los FMEA se convierten en documentos vivos que se actualizan cuando hay cambios importantes en el diseño o el proceso.
- Los FMEA deben usarse como base para desarrollar un plan de control. Los planes de control son un resumen de las técnicas de prevención de defectos y detección reactiva, incluidos los planes de reacción formales.
FMEA tradicionales (RPN)
Llamamos a la metodología FMEA original “FMEA tradicional (RPN)”. Los FMEA tradicionales establecen un RPN o número de prioridad de riesgo para cada modo de falla y sus efectos resultantes. El RPN es una función de tres factores:
- la gravedad del efecto
- la frecuencia de ocurrencia de la causa de la falla
- la capacidad de detectar (o prevenir) la falla o el efecto.
RPN = Índice de gravedad X Índice de ocurrencia X Índice de detección
el RPN puede variar desde un mínimo de 1 hasta un máximo de 1,000
Una vez que se determinan los RPN, se desarrolla un plan de acción para reducir los riesgos de modos de falla de RPN inaceptablemente altos.
FMEA AIAG-VDA
Nos referimos a la nueva metodología AIAG-VDA FMEA como “AIAG-VDA FMEA”. Algunas de las mejoras que esta metodología aporta al proceso FMEA son:
Los siete pasos claramente definidos en el proceso FMEA se dividen en tres fases: análisis del sistema, análisis de fallas y mitigación de riesgos, y comunicación.
Si bien nuestra capacitación en FMEA tradicionales se divide en 10 pasos distintos que alientan al equipo de FMEA a adoptar un enfoque paso a paso para el FMEA, el enfoque generalmente aceptado para realizar un FMEA tradicional a menudo se convirtió en un ejercicio impulsado por el llenado de los espacios en el FMEA.
El concepto de la cadena de fallas alienta a los equipos de FMEA a pensar en la falla como parte de un sistema.
Una mayor especificidad para los Criterios de Evaluación de Severidad, Ocurrencia y Detección asegura una evaluación más precisa del modo de falla.
El RPN fue eliminado y reemplazado por Tablas de Prioridad de Acción. Los críticos de la RPN, con razón, estaban preocupados de que pudiera llevar a los equipos a centrarse en reducir los riesgos equivocados. Además, con demasiada frecuencia, los equipos usaban un número arbitrario como “corte” para determinar qué fallas debían abordarse y cuáles no. De hecho, debido a que las calificaciones y, por lo tanto, el RPN en sí son algo arbitrarios y también relativos entre sí, un “número de corte” no es necesariamente relevante o refleja qué fallas deben abordarse. Las fallas críticas podrían pasarse por alto y las fallas menores que se aborden podrían resultar en una pérdida de tiempo y dinero.
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